Imperméable, neutre, inerte et transparent, le verre d’emballage est un matériau de référence pour l’industrie alimentaire et non-alimentaire ainsi que pour les consommateurs.
Il constitue le meilleur emballage pour les boissons, les produits alimentaires et pharmaceutiques ainsi que les parfums et produits cosmétiques (dû à l’absence de migration entre le contenant et le contenu). Il protège les qualités organoleptiques des aliments et des boissons. Totalement imperméable, il assure une conservation parfaite et de longue durée des produits qu’il contient.
Le verre permet une grande diversité de fabrication de pots, bouteilles et flacons. Cette caractéristique favorise la créativité indispensable à la personnalisation des marques et des produits.
Il possède aussi la faculté de se recycler à 100% et à l’infini. Une bouteille redevient une bouteille et ce cycle peut se reproduire à l’infini.
Carte des usines verrières* (pots, bocaux, bouteilles, flacons) ainsi que des centres de traitement du calcin.
*adhérentes à la CSVMF
Les emballages en verre sont fabriqués dans des fours à bassin fonctionnant en continu, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, 365 jours par an pendant une durée d’environ 15 ans. La capacité de production d’un four peut atteindre 500 tonnes par jour.
Les matières premières naturelles (silice, soude, calcaire) ainsi que le calcin (verre issu de la collecte) sont introduites en continu dans le four et portées entre 1 300° C et 1 550° C suivant le taux de calcin. Y sont ajoutés également des affinants et colorants. A sa sortie du four, le verre en fusion s’écoule dans des canaux chauffés, les feeders, qui le maintiennent à haute température.
Sable, calcaire, carbonate de sodium entrent dans la composition du verre. Ces composants peuvent être remplacés par du calcin – verre collecté, trié et nettoyé. Le calcin représente la première matière première des verriers. Certains fours fonctionnent avec plus de 90 % ce calcin.
Le four est composé d’une cuve en matériaux réfractaires dans laquelle la composition est fondue à haute température, entre 1 300° C et 1 500° C.
La goutte de verre en fusion, appelée paraison, est soufflée dans un moule “ébaucheur” puis dans un moule “finisseur” placés sur la machine qui fabrique les emballages.
La qualité des emballages est contrôlée par différentes machines. Ceux qui présentent des défauts sont éjectés et réutilisés dans la composition.
Afin d’assurer de bonnes conditions de transport, les emballages en verre sont houssés puis livrés à l’utilisateur final.
