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La fabrication du verre d'emballage

  • Les emballages en verre sont fabriqués dans de grands fours à bassin fonctionnant en continu, 24 heures sur 24, pendant une durée de 10 à 12 ans. La capacité de production d’un four peut atteindre 450 à 480 tonnes par jour.
    Les matières premières naturelles (silice, soude, calcaire) ainsi que le calcin (verre issu de la collecte) sont introduites en continu dans le four et portées entre 1300° C et 1 550° C suivant le taux de calcin. Y sont ajoutés également des affinants et colorants. A sa sortie du four, la pâte en fusion s’écoule dans des canaux chauffés qui la maintiennent à haute température.
  • Une goutte de verre en fusion est coupée à l’extrémité des canaux, dont la température et la forme varient selon l’emballage à fabriquer. Cette goutte de verre, la paraison, passe successivement dans un moule ébaucheur puis dans un moule finisseur où elle est soufflée pour former l’emballage.
  • Le verre doit être refroidi dans des conditions spéciales pour éviter les écarts de température qui rendraient l'emballage fragile : c'est la "recuisson".
  • Les emballages sont ensuite soumis à des traitements pour renforcer leurs qualités.
  • Un contrôle qualité, extrêmement rigoureux, s’opère à chaque stade de la fabrication. Les verriers répondent ainsi - et souvent devancent - les exigences croissantes de leurs clients, eux-mêmes soumis aux nouvelles exigences des consommateurs en matière de sécurité alimentaire.